Ascent Soft a terminat, de curând, implementarea sistemului MRP & Inventory pentru firma de producție RAOL din Timișoara. O să dezvoltăm în acest articol implementarea sistemului pentru partenerii noștri, imediat după ce explicăm pe scurt ce înseamnă MRP & Inventory.
Ascent MRP & Inventory
Ascent Soft a dezvoltat în cei 20 de ani de experiență un sistem complet de gestionare și planificare a producției. Ca și orice alt modul creat de Ascent Soft, Ascent MRP & Inventory se poate lega de modulul de contabilitate Ascent, de modulul de comenzi Ascent, de modulul de depozitare Ascent și chiar de modulul de transport!
MRP – Material Requirements Planning – este un sistem de gestionare a producției și de planificare a producției folosit pentru a crește productivitatea, pentru a reduce pierderile de timp și de material și pentru a urmări cu date reale toate fazele producției.
Inventory – Inventory este procesul de comandă, depozitare și folosire a inventarului companiei. Aici ne referim la administrarea materiilor prime, a componentelor și a produselor finite.
Despre RAOL
RAOL este o firmă de producție înființată în 1990 cu capital 100% privat, românesc. RAOL are peste 140 de angajați și se ocupă cu prelucrări mecanice de precizie, confecții metalice sudate și debitare laser. Din materia primă achiziționată, RAOL produce subansamble și ansamble pe comandă, în procent de 72% pentru piața externă (Germania, Austria). Informații preluate de pe website-ul RAOL.
Stilul de lucru RAOL (Workflow)
La RAOL totul pleacă de la comandă. Având în vedere că se lucrează pe comandă, nu există multe piese, ansamble și subansamble pe stoc. De îndată ce o comandă nouă ajunge la RAOL, aceasta este analizată și pregătită de producție. Se face planificarea producției și se separă toate manoperele necesare, în funcție de fază, iar apoi se pregătește fișa de lansare în producție. Fișa ajunge la oamenii din producție și se începe producția. După ce comanda este gata, se verifică și se pregătește de transport. În caz că s-au creat mai multe piese sau subansamble decât era necesar, acestea sunt stocate pentru comenzi viitoare.
Problemele apărute la RAOL
Fluxul nu este foarte complicat, dar asta doar din exterior. Comenzile vin constant, dar cu un termen foarte mic de realizat. Comenzile sunt trimise sub forma unui BOM (Bill of Material) cu structură arborescentă. Ansamblul este produsul finit, iar acesta este format din mai multe subansamble. Pot fi sute de subansamble diferite la un ansamblu. Un subansamblu poate fi format din alte subansamble sau piese. Arborele pentru unele comenzi poate avea până la 14 nivele diferite. Ultimul nivel se numește part. Acest BOM venea într-un fișier Excel.
Toată producția era gestionată din mai multe fișiere Excel. Gestionarea producției dura ore întregi pentru fiecare comandă, deoarece trebuiau făcute manual fișele de lansare în producție, manoperele pentru fiecare subansamblu/part. Nu exista nicio parte de antecalculație, postcalculație sau urmărire a producției.
Soluția Ascent SOFT
Ascent a implementat soluția MRP-Inventory contra-timp, iar rezultatele au fost excelente. Am început prin analizarea completă a proiectului și a workflow-ului existent. După ce am dezbătut workflow-ul cu echipa de specialiști Ascent, am început implementarea.
1. Import Rețete CUSTOM RAOL
După ce au studiat structura fișierului BOM, programatorii noștri au adăugat un buton de Import Rețete pentru a importa automat comenzile noi. Astfel, când se realiza un import nou, soft-ul Ascent verifica dacă subansamblele, ansamblul și părțile există în baza de date. Dacă nu existau, erau create automat și adăugate în lista de articole. Dacă existau, acestea erau preluate din lista de articole. După aceea, se crează automat arborele rețetei în funcție de cantitatea de ansamble care trebuie produse. Procesul durează aproximativ câteva minute, în funcție de mărimea fișierului BOM.
După cum se vede și în imaginea atașată, se poate copia rapid rețeta și edita pe loc în caz că una asemănătoare apare. Am introdus această soluție, deoarece la RAOL apăreau constant schimbări minore în rețete. Într-un excel cu 300 de piese, la una dintre ele se schimbau mici detalii. În loc să se facă un nou import, se copiază rețeta de la importul existent și se schimbă doar detaliile la piesa respectivă.
2. Comandă Producție
Următorul pas crearea unei comenzi de producție. Se poate începe direct cu acest pas, în caz că produsele finite și rețetele lor au fost deja create în trecut, acestea rămânând salvate. Se pot adăuga produse direct din comandă client, care, la rândul ei poate fi importată direct. După ce se stabilesc articolele care trebuie produse, soft-ul îți generează automat Necesarul pentru Comanda de producție, dar și Manoperele necesare. Se pot scoate rapoarte cu datele generate.
După, se lansează fișa de producție sau se trece la următoarea etapă.
3. Planificare producție
Ce faci când ai 3 aparate de laser și 30 de piese diferite de pe 5 comenzi diferite care au nevoie de acest aparat? PLANIFICI! Următoarea etapă e cea de planificare producție. Aici poți vizualiza toate subansamblele/piesele/părțile care trebuie produse, de pe ce comenzi, în ce cantitate, pentru ce partener, din ce dată e comanda, etc(conform imaginii). În funcție de aceste date ne creăm o planificare nouă de producție. Adăugăm data, selectăm ce trimitem în producție și ordinea în care vor fi realizate. Foarte important! Dacă avem două piese pe același aprat(manoperă) trebuie să specificăm și ordinea de excecuție. Unele comenzi sunt mai urgente, așa că setarea unei ordini este importantă.
Beneficiul cel mai mare al unui sistem de tip MRP & Inventory este faptul că o mare parte din munca fizică se transformă în muncă organizatorică. Cu cât e mai bine realizată planificarea, cu atât mai puțină muncă fizică va fi necesară și cu atât mai productivă va deveni echipa ta!
După ce ai adăugat planificările noi, poți să le vezi cu informații noi precum Statusul lor, cantitatea realizată, ordinul de execuție. Avem aici și opțiuni noi de filtrare, posibilitatea de a lansa rapoarte și fișe de lansare în producție. La Status avem 4 posibilități: NEW, Parțial, Complet, Complet + Stoc. Numele statusului e intuitiv. Statusul se schimbă în funcție de câte bucăți de subansamble/părți/piese au fost produse. Se pot adăuga realizate direct din buton, sau se poate urmări producția și mai mult cu implementarea unor tablete/smartphone-uri cu aplicația Ascent direct în halele de producție.
4. Urmărire Producție
Producția trece la următorul nivel prin implementarea urmăririi producției. Când un operator al unui utilaj începe să lucreze își selectează utilajul, codul de operator, comanda pe care lucrează și apasă START. Când oprește aparatul, apasă STOP și motivul opririi. Când finalizează trece numărul realizat, numărul de bucăți greșite și motivul pentru care au fost greșite. Aparatul oferă timpul lucrat în mod automat. Astfel, programul oferă informații despre productivitatea fiecărui angajat în parte, calitatea muncii sale și viteza de operare.
5. Bon Consum/Predare personalizat RAOL
Închidem procesul de producție cu un bon de consum care se realizează foarte urșor. Avem 4 opțiuni de a genera acest bon: Direct din comanda de clienți, din comanda de producție, din tehnologii sau manual. Validăm, generăm consumul și apoi scoatem documentul care poate fi trimis direct prin mail la persoanele la care trebuie să ajungă. Cu generarea acestui bon se scad din stoc toate articolele folosite în acest proces.
Implementare contra-cronomentru
Implementarea softului Ascent ERP la RAOL a avut o limită de timp de două luni. Ascent a realizat cu succes implementarea cu toate cerințele discutate. Acum, RAOL folosește soft-ul Ascent ERP pentru a gestiona și planifica producția, dar și pentru antecalculație, postcalcul și o matrice de competențe.
Aceasta este doar una dintre sutele de implementări Ascent ERP. Ne bucurăm de parteneriatul început cu RAOL și o să muncim cu drag pentru noii noștri clienți. Un alt studiu de caz pe partea de producție puteți citi aici.
Dacă doriți să testați GRATUIT sistemul Ascent ERP, contactați-ne!